Dispers bo'yoqlar notekis bo'yash, qayta kristallanish, aglomeratsiya va kokslash kabi muammolarga moyil.Qanday qilib ularni oldini olish mumkin?Dispers Dyeing Supplier sizni bu haqda tanishtiradi.
1. Noto'g'ri bo'yash
Bo'yoqni yutishning bir xilligi bo'yoq suyuqligining oqim tezligi va absorbsiya o'rtasidagi nisbat bilan bog'liq.Rangni yutish bosqichida suyuqlik oqimining yo'nalishi har 8 tsiklda o'zgartiriladi.Vanna nisbatini 1:12 dan 1:6 gacha kamaytirish migratsiya bosqichining bir xilligini o'zgartirishi mumkin, garchi bo'yash boshida notekislik darajasi aniqroq bo'lsa.Aralash va bo'yashda, darajani bo'yashni ta'minlash uchun o'xshash diffuziya xususiyatlariga ega bo'yoqlarni tanlash etarli emas.
Bu vaqtda aralashtirish nisbati muhim rol o'ynaydi.Ranglarni moslashtirishda ishlatiladigan uchta bo'yoq miqdori bir xil bo'lsa, bir xil diffuziya xususiyatiga ega bo'yoqlardan foydalanish to'g'ri bo'ladi.Biroq, agar ikkita bo'yoqning nisbati kattaroq bo'lsa, uchinchi bo'yoqning tarqalish qobiliyati past bo'lishi kerak, aks holda u boshqa ikkita bo'yoqqa qaraganda tezroq tugaydi, bu osongina notekis bo'yashga olib keladi.
2. Qayta kristallanish
Dispers bo'yash ko'pincha takroriy isitish va sovutish tufayli 1 nm dan katta zarralarni qayta kristallaydi.Qo'shimcha dispersantlarni qo'shish qayta kristallanishni minimallashtirishi mumkin.Bo'yash paytida, bo'yash vannasi 130 ° C dan 90 ° C gacha sovutilganda, ba'zi bo'yoqlar ko'pincha qayta kristallanadi, natijada bo'yalgan mahsulotning ishqalanish tezligi yomon bo'ladi va hatto yuqori harorat va yuqori bosimli binoni mashinasida filtrni tiqilib qoladi. .
Profilaktik chora-tadbirlar
100 ℃ haroratni uzoq vaqt ushlab turing, bo'yoqni aglomeratsiya qilish oson, isitish tezligini 100 ℃ dan 130 ℃ gacha sozlang;
Agar bo'yoq vannasidagi bo'yoq binoni muvozanatiga erishgandan keyin qayta kristallansa, ko'proq dispersant qo'shilishi kerak;
Ba'zi qizil dispers bo'yoqlar, ayniqsa, quyuqroq ranglarni bo'yashda, ularning konsentratsiyasi to'yinganlik darajasidan ancha past bo'lsa ham, bo'yash oxirida qayta kristallanishga moyil bo'ladi.Ayniqsa, qattiq suv bilan bo'yashda metall ionlari bilan xelatlash oson.Olingan xelat binoni sharoitida yomon eruvchanlikka ega va matoda ko'k dog'lar yoki rangli chiziqlar qoldiradi.
Qayta kristallanishni keltirib chiqaruvchi omillar
Yigiruv paytida qo'shilgan yordamchi moddalar, o'rash moyi, ishqoriy qoldiqlar va boshqalar.Ushbu muammolarni bo'yashdan oldin tozalash yoki bo'yoq hammomiga xelatlash vositalarini qo'shish orqali oldini olish mumkin.Dog' paydo bo'lgandan so'ng, uni gidroksidi tozalash yoki kislota bilan davolash orqali yo'q qilish mumkin.
3. Aglomeratsiya va fokus
Ta'sir etuvchi omillar
Bu dispersantning erituvchi ta'sirini zaiflashtiradi, elektrostatik repulsiyani pasaytiradi va bo'yoq zarralarining to'qnashuv tezligini oshiradi va ularning kinetik energiyasini yaxshilaydi.Umuman olganda, bo'yash konsentratsiyasi va harorati qanchalik yuqori bo'lsa va bo'yash vaqti qancha ko'p bo'lsa, aglomeratsiya va koks ehtimoli shunchalik yuqori bo'ladi.Tashuvchilar va tekislash vositalari kabi bo'yash yordamchilari bo'yoqqa aralashtirilgan dispersantni osongina almashtirishi mumkin va shu bilan dispersiya barqarorligini pasaytiradi.
Bo'yash paytida barqarorlikni yaxshilash choralari
Bo'yoqni 40 ° C da tarqating va konsentrlangan dispersiyadan foydalaning;
Bo'yoq suyuqligi qizdirilganda eng yaxshi haroratni nazorat qilish;
Himoya kolloid ta'sirga ega dispersantdan foydalanish;
Yuqori haroratda bulutli nuqta bilan qo'shimchalardan foydalanmang;
Bo'yashdan oldin barcha bo'yoqlar va ip yordamchilarini, shu jumladan emulsifikatorlarni yuving;
Yuqori haroratda bo'yash paytida, bo'yoqlarning ko'pchiligi matoga bo'yalganidan oldin tashuvchi va ion bo'lmagan tekislash vositasi qo'shilmasligi kerak;
Tuz yo'q, faqat PH qiymatini sozlash uchun sirka kislotasi;
Ip yoki parcha bo'yalgan matolar oldindan to'g'ri shakllantirilishi kerak va dispers bo'yoqlarning dispersiya barqarorligini ta'minlash uchun laboratoriya sinovlari o'tkazilishi kerak.
Yuborilgan vaqt: 2020-yil 19-noyabr